Toepassingsgebied van het smeden van gesloten matrijzen.

De ontwikkeling van koudsmeedtechnologie over Maple-machines is voornamelijk bedoeld om producten met een hoge toegevoegde waarde te ontwikkelen en productiekosten te verlagen, terwijl het tegelijkertijd voortdurend doordringt in of vervanging van de gebieden van snijden, poedermetallurgie, gieten, warm smeden, plaatwerk vormingsprocessen, en kan ook met deze processen worden gecombineerd om samengestelde processen te vormen. Heet smeden en koud smeden composiet kunststof vormtechnologie is een nieuw precisiemetaalvormingsproces dat warm smeden en koud smeden combineert.

Het maakt volledig gebruik van de voordelen van respectievelijk warm smeden en koud smeden: goede plasticiteit van metaal in warme toestand, lage vloeispanning, dus het belangrijkste vervormingsproces wordt voltooid door heet smeden. De precisie van koud smeden is hoog, dus de belangrijke afmetingen van de onderdelen worden uiteindelijk gevormd door het koudsmeedproces. Heet smeden en koud smeden van samengestelde kunststofvormtechnologie verscheen in de jaren tachtig en wordt sinds de jaren negentig steeds vaker gebruikt. De onderdelen die met deze technologie zijn vervaardigd, hebben goede resultaten behaald wat betreft het verbeteren van de nauwkeurigheid en het verlagen van de kosten. 1. Numerieke simulatietechnologie Numerieke simulatietechnologie wordt gebruikt om de rationaliteit van proces- en matrijsontwerp te testen.

Met de snelle ontwikkeling van computertechnologie en de ontwikkeling van de plastic eindige-elemententheorie in de jaren 70, kunnen veel moeilijk op te lossen problemen in het plasticvormingsproces worden opgelost met de eindige-elementenmethode. Op het gebied van koudsmeedvormtechnologie kunnen de spanning, rek, matrijskracht, matrijsfalen en mogelijke defecten van het smeden intuïtief worden verkregen door eindige elementen numerieke simulatietechnologie door middel van modellering en het bepalen van geschikte randvoorwaarden.

De verwerving van deze belangrijke informatie heeft een belangrijke leidende betekenis voor de rationele matrijsstructuur, de keuze van het matrijsmateriaal, de warmtebehandeling en de uiteindelijke bepaling van het vormingsproces. Effectieve numerieke simulatiesoftware is gebaseerd op een rigide-plastische eindige-elementenmethode, zoals: Deform, Qform, Forge, MSC/Superform, etc. De eindige-elementen numerieke simulatietechnologie kan worden gebruikt om de rationaliteit van proces- en matrijsontwerp te controleren. Deform3DTM-software werd gebruikt om het voorsmeden en het uiteindelijke smeden te simuleren. De belasting-slagcurve en de verdeling van spanning, rek en snelheid in het hele vormproces werden verkregen en de resultaten werden vergeleken met die van het traditionele stuik- en extrusieproces.

De analyse toont aan dat het traditionele type cilindrische tandwielen met rechte tanden met stuikextrusie een grote vormbelasting heeft, wat niet bevorderlijk is voor het vullen van het tandprofiel. Door het nieuwe proces van het voorsmeden van de shuntzone en het laatste smeden van de shunt over te nemen, kan de vormbelasting aanzienlijk worden verminderd, de vuleigenschappen van het materiaal aanzienlijk worden verbeterd en kan het tandwiel met volledige tandhoeken worden verkregen. Het vormingsproces van tandwielkoud precisiesmeedwerk werd gesimuleerd door gebruik te maken van de 3D-elastoplastische eindige-elementenmethode met grote vervorming.

De vervormingsstroom van de vormmodus in twee stappen met gesloten matrijssmeedwerk als voorsmeedwerk en gesloten matrijssmeedwerk met gatenstroom en geforceerde stroming als definitief smeden werd geanalyseerd. De resultaten van numerieke analyse en procestests tonen aan dat het zeer effectief is om de werklast te verminderen en de hoekvulcapaciteit te verbeteren om de splitser te gebruiken, vooral de splitser van het beperkte gat. 2, intelligente ontwerptechnologie Intelligente ontwerptechnologie en de toepassing ervan in het koudsmeedproces en het vormontwerp.

Het Amerikaanse Columbus Bettel Laboratory heeft een op kennis gebaseerd geometrisch ontwerpsysteem voor pre-smeden ontwikkeld. Omdat de vorm van het voorsmeden ruimtegeometrie is, is het noodzakelijk om de geometrie ervan te bedienen, dus het redeneerproces kan niet eenvoudig worden beschreven met algemene taal. Voor de geometrische informatie van de onderdelen wordt de framemethode gebruikt om uit te drukken, en verschillende slots worden in het frame gebruikt om de basiscomponenten van de onderdelen en de topologische relatie daartussen te definiëren.

De ontwerpregels worden weergegeven door productieregels, met een OPS-tool voor spot. De toepassing van kennisontwerpmethode in koud smeedvormingsproces en matrijsontwerp zal de traditionele staat van kunststofvorming volledig veranderen, die afhangt van de ervaring van ontwerpers, herhaalde wijzigingen in het ontwerpproces en lage ontwerpefficiëntie. Het maakt gebruik van kunstmatige intelligentie, patroonherkenning, machine learning en andere technologieën om tijdens het ontwerpproces de juiste kennis uit de systeemkennisbank te halen om het koudsmeedvormingsproces en het matrijsontwerp te begeleiden. De technologie wordt verder ontwikkeld. Op kennis gebaseerde ontwerpmethode is een karakteristiek onderwerp geworden in het onderzoek naar het smeedvormingsproces en intelligente technologie van matrijsontwerp..